Typowe problemy z pionowymi centrami obróbkowymi
Typowy problem 1: Podcięcie/nadcięcie przedmiotu obrabianego
Zewnętrzne przyczyny nadcięcia przedmiotu obrabianego często obejmują niewystarczającą sztywność narzędzia lub niewłaściwe wymiary narzędzia. Przyczyny wewnętrzne mogą wynikać z niewłaściwych praktyk operatora, nieprawidłowych parametrów skrawania lub nierównych naddatków na obróbkę, co prowadzi do nadmiernych tolerancji-ostatecznie skutkujących nadcięciami i błędami obróbki.
Aby rozwiązać ten problem, należy zapewnić jednolite naddatki na obróbkę podczas dodawania-procedury oczyszczania narożników, używać największych możliwych narzędzi i wykorzystywać funkcję SF (funkcji posuwu) pionowego centrum obróbkowego w celu-dokładnego dostrojenia wydajności skrawania w celu uzyskania optymalnych wyników.
Typowy problem 2: Niedokładne centrowanie
Centrowanie to proces ustalania początku na centrum obróbczym; praktycznie każda operacja wymaga tego kroku. Oprócz błędu operatora niedokładności mogą wynikać z zadziorów na krawędziach formy, nie-prostopadłych boków lub namagnesowania czujnika krawędzi.
Przed wycentrowaniem formy należy rozmagnesować czujnik krawędziowy. Dokładnie-sprawdzaj ręczne operacje centrowania i staraj się centrować w tym samym punkcie i na tej samej wysokości. Regularnie używaj czujnika zegarowego do sprawdzania prostopadłości boków formy.
Typowy problem 3: Awarie komputera
W warsztatach obróbki skrawaniem jest takie powiedzenie: „Dobre umiejętności kształtują się w wypadkach”. Chociaż wypadków nie zawsze można uniknąć, kompetentny operator powinien być w stanie zapobiec wypadkom spowodowanym czynnikami, których można uniknąć. Ponieważ przyczyny wypadków są bardzo zróżnicowane, niezbędna jest proaktywna kontrola nad możliwymi do uniknięcia zagrożeniami.
Przyczyny, których można uniknąć, obejmują niewystarczające ustawienia wysokości bezpiecznej, rozbieżności między długością narzędzia/głębokością obróbki podaną w arkuszu konfiguracji CNC a wartościami rzeczywistymi, błędy w ustawieniach współrzędnych osi Z- oraz nieprawidłowe ustawienie układu współrzędnych podczas programowania.
Dlatego należy dokładnie zmierzyć wysokość obrabianego przedmiotu, aby upewnić się, że bezpieczna wysokość centrum obróbkowego jest ustawiona nad obrabianym przedmiotem. Upewnij się, że narzędzia wymienione na arkuszu konfiguracji CNC odpowiadają narzędziom faktycznie używanym w programie (zaleca się generowanie arkuszy konfiguracji z obrazami). Dokładnie zmierz rzeczywistą głębokość obróbki i wyraźnie udokumentowaj długość narzędzia i długość rowka na arkuszu ustawień. Wyraźnie zapisz wartość współrzędnej osi Z-; ponieważ wymaga to ręcznego wprowadzania danych, należy je wielokrotnie sprawdzać, aby zapewnić dokładność.
